On estime que 60 à 90 % des défaillances de roulements sont liées à la lubrification. Les défaillances de roulements entraînent le plus souvent des temps d’arrêt imprévus qui peuvent avoir un impact sur la production et affecter tous les composants connexes autour du roulement. Les temps d’arrêt sont coûteux.
Une lubrification basée sur le temps conduit à une lubrification excessive
Malheureusement, de nombreux techniciens se sont contentés d’une lubrification “préventive”, basée sur le temps. En d’autres termes, tous les X mois, on sort la pompe à graisse et on lubrifie les roulements. Mais en se fiant uniquement à la lubrification basée sur le temps, ou même à une combinaison de maintenance planifiée et de relevés de température servant d’indicateur de l’état de lubrification, on court le risque de quelque chose d’aussi mauvais, voire de pire : la surlubrification. En fait, la surlubrification a été signalée à la fois de manière anecdotique et dans des présentations lors de diverses conférences comme étant la principale cause de défaillance prématurée des roulements.
Le recours à une lubrification périodique basée sur le temps suppose que les roulements doivent être graissés à des périodes définies. Souvent, cela se transforme au mieux en un jeu de devinettes bien intentionné. L’ajout d’une lubrification supplémentaire à un roulement qui est déjà suffisamment graissé constitue un risque réel.
Comment les ultrasons améliorent les pratiques de lubrification
Les équipements à ultrasons détectent les ultrasons aériens et structurels normalement inaudibles à l’oreille humaine et les “transposent” électroniquement en signaux audibles qu’un technicien peut entendre au moyen d’un casque et visualiser sur un panneau d’affichage sous forme de niveaux de décibels (dB). Grâce à ces informations, un technicien qualifié peut interpréter l’état des roulements afin de déterminer, le cas échéant, les mesures correctives à prendre.
